SEAT 3D Lab može proizvesti dijelove potrebne u procesu razvoja automobila s trodimenzionalnim pisačima. Dijelovi koji će trebati nekoliko tjedana za izradu s tradicionalnim sustavom proizvedeni su u ovom laboratoriju u roku od 15 sati.
Automobilska industrija bila je jedna od prvih koja je usvojila tehnologiju 3D printanja kako bi uštedjela vrijeme i postigla fleksibilnost u svim fazama razvoja i proizvodnje automobila.
Bez kalupa, bez ograničenja dizajna, 10 puta brži i 3D ispis nudi beskrajne mogućnosti primjene. SEAT-ov laboratorij za 3D ispis djeluje ovako.
Jedino ograničenje je vaša mašta
"Ako to možeš sanjati, mi to možemo." To je moto laboratorija za 3D ispis u prototipskom centru SEAT. Imajući to na umu, 9 pisača u laboratoriju rade na proizvodnji svih vrsta dijelova za sve odjele SEAT-a, poput dizajna, proizvodnje i logistike. "Jedna od prednosti ove tehnologije je što možemo primijeniti neograničen broj geometrija i izvesti bilo koji visoko precizni dizajn za sva područja tvornice, koliko god složeni izgledali", rekao je Norbert Martin, voditelj SEAT-ovog laboratorija za 3D ispis. Štoviše, sve to možemo učiniti kada nam je to nemoguće postići normalnim postupkom ”, kaže.
Nema plijesni, nema čekanja
Pored svoje svestranosti u dizajnu, najveća prednost korištenja 3D tehnologije je brzina proizvodnje dijelova. U normalnom procesu, na primjer kako bi se napravilo ogledalo, prvo se mora stvoriti plijesan, a to može potrajati tjednima. Osim toga, dio proizveden ovim kalupom postaje jedinstveni model i ako želite napraviti najmanju promjenu proizvoda, morat ćete napraviti još jedan kalup. Međutim, ova preliminarna faza uklanja se 3D ispisom. Tehničari uzimaju datoteku s dizajnom i datoteku šalju na pisač kao da je dokument. Staza je spremna u roku od 15 sati. Norbert, „Bili bi potrebni tjedni da posjedujemo dio koristeći tradicionalne tehnologije. Zahvaljujući 3D ispisu, možemo pripremiti sve vrste dijelova za sljedeći dan. To nam omogućava proizvodnju nekoliko verzija u istom tjednu. Nadalje, proizvedene dijelove možemo ponovno testirati i mijenjati kako bismo ih dodatno poboljšali “, objašnjava.
Od kuhinjskog pribora do produžetaka za maske za lice
80 posto tiskanih dijelova sastoje se od prototipova proizvedenih za automobilski razvoj, ali ovdje se nalaze mnogi proizvodi, od posebnih alata za montažne linije do kuhinjskog posuđa, prilagođenih logotipa za auto show vozila i izložbena vozila, pa čak i produžeci remena za maske za lice i ručke na vratima koji pomažu u prevenciji koronavirusa. može se proizvesti. „Ovom tehnologijom pomažemo u razvoju proizvoda, proizvodnji i procesima montaže jer isporučujemo posebne alate koji su lagani i spremni za upotrebu od strane radnika na montažnoj liniji. "Čak smo pritisnuli i pribor za otvaranje vrata kvakom, a da pritom nismo morali koristiti nastavke remena maske za lice i ruke."
Od najlona do ugljičnih vlakana
Postoji nekoliko vrsta printera za aditivnu proizvodnju: multijet fuzija, sinterovanje, laser, fuzija vlakana, pa čak i obrada UV svjetlom. Ovisno o tome što će se tiskati, možda će trebati koristiti pisače s različitim tehnologijama, ovisno o situaciji, jer svaki pisač ispisuje dijelove koji se proizvode pomoću određenog materijala. Uz jedan-na-jedan oblik, može se postići određena težina ili materijal može izdržati temperature do 100 °. SEAT 3D Printing Lab Manager, „Primjer tehnologije koju koristimo za izradu alata je pisač za kontinuiranu proizvodnju vlakana (CFF). Ovdje ne samo da koristimo plastiku, već i ugljična vlakna da bi je ojačali. Tako dobivamo puno lakši i jači alat koji može izdržati mnoge cikluse " On kaže.
3D ispisana budućnost
Ova je tehnologija već dostupna i područja njezine primjene su bezbrojna. Fokus je sada; Nove aplikacije orijentirane na kupca kroz proizvodnju prilagođenih dijelova, posebnih serija ili teško dostupnih rezervnih dijelova. "Na primjer, ako vam treba dio jednog od naših starijih modela koji više nije proizveden, moći ćemo ga ispisati", zaključuje Norbert.
3D laboratorij s brojevima
- 9 pisača: 1 HP Jet Fusion pisač, 1 SLS, 6 FFF i 1 Polyjet (UV zrac)
- Prosječna proizvodnja 50 komada dnevno
- Kontinuirano 24 sata dnevno
- 80 kilograma poliamidnog praha i 12 rola najlona, ABS-a i druge tehničke termoplastike mjesečno
- Dijelovi stvoreni od slojeva 0,8 mikrona
Novinska agencija Hibya
Budite prvi koji će komentirati