Glavna uprava ESHOT-a, koja je krvotok javnog prijevoza u İzmiru, proizvodi rezervne dijelove potrebne za autobuse izvan jamstva protiv rastućih ulaznih troškova. Samo u prošloj godini 64 rezervnih dijelova ili je proizvedeno u ESHOT radionicama ili napravljeno za višekratnu upotrebu. Zahvaljujući radovima izvedenim po pristupačnijoj cijeni u odnosu na tržišnu cijenu, ušteđeno je približno 449 milijuna 4 tisuća TL.
Unatoč nestabilnim tečajevima, stalno rastućim cijenama goriva i drugim troškovima, Glavna uprava ESHOT-a gradske općine İzmir uštedjela je novac proizvodnjom rezervnih dijelova potrebnih za autobuse kojima je isteklo jamstvo, u vlastitim radionicama.
Dijelove za proizvodnju mjere i dizajniraju tehnički timovi ESHOT-a. Zatim se izrađeni modeli proizvode u proizvodnom odjelu i upućuju u fazu kontrole kvalitete. U potrebnim vozilima koriste se rezervni dijelovi koji prolaze procese kontrole kvalitete. Samo u prošloj godini u ESHOT radionicama proizvedeno je ili ponovno korišteno 64 rezervnih dijelova. Zahvaljujući ovim studijama, koje su provedene po mnogo pristupačnijoj cijeni od tržišne cijene, Glavna uprava ESHOT-a uštedjela je približno 449 milijuna 4 tisuća TL.
“Koštamo 5 od 1”
Govoreći o fazi proizvodnje rezervnih dijelova, voditelj Odjela za kvalitetu i institucionalni razvoj Glavne uprave ESHOT-a Ertan Dikmen rekao je: „Kao Glavnoj upravi ESHOT-a, povećanje kvalitete prijevoza jedan je od naših najvećih ciljeva. Uz nedavna poskupljenja, radimo i na proizvodnji rezervnih dijelova na putu ka kvalitetnoj i održivoj usluzi javnog prijevoza. U ESHOT-u imamo vrhunski opremljen, jak tim i opremu. Iako varira ovisno o dijelu, svaki dio koštamo otprilike 5/1 jeftinije od tržišta. Što se tiče kvalitete, proizvodimo u istom standardu kao i originalni proizvedeni dijelovi. Ovo nam štedi mnogo novca”, rekao je.
Puno izdržljiviji dijelovi
Burhan Ergül, voditelj odjela za investicije u transportu Opće uprave ESHOT-a, skrenuo je pozornost na trajnost proizvedenih dijelova. Izjavljujući da pomno ispituju dijelove koji često ne rade ili su pokvareni, Ergül je rekao: “Naši inženjeri identificiraju uzroke kvarova i prema tome modeliraju nove dijelove. Na primjer, ako dođe do loma uzrokovanog vibracijama, slabe točke se ojačavaju i dijelu se mijenja veličina ako je potrebno. Na taj način uspjeli smo produžiti radni vijek mnogih dijelova s maksimalno dvije godine na 6-7 godina. To je zapravo zasebna stavka štednje”, rekao je. Ergül je dodao da nikada ne proizvode dijelove koji bi mogli utjecati na sigurnost putnika i vozila, sposobnost vožnje i udobnost te da uvijek koriste originale takvih dijelova.
Skraćeno je i vrijeme čekanja
Halil Tosun, inženjer metalurgije i materijala Odjela za kvalitetu i institucionalni razvoj, Ogranak za istraživanje i razvoj energije i upravljanja okolišem, naglasio je da su vremena čekanja neispravnih autobusa skraćena zahvaljujući aktivnosti proizvodnje rezervnih dijelova. Navodeći da ponekad vrijeme čekanja doseže 6 mjeseci, Tosun je rekao: “Obično proizvodimo proizvode koje je teško nabaviti i koji su skupi. Kvalitetne rezervne dijelove koje proizvodimo brzo montiramo na svoja neispravna vozila. Dakle, autobusi su uključeni u promet što je prije moguće.”
Budite prvi koji će komentirati